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IE工作总结
总结是把一定阶段内的有关情况分析研究，做出有指导性的经验方法以及结论的书面材料，它可以帮助我们有寻找学习和工作中的规律，不妨让我们认真地完成总结吧。我们该怎么去写总结呢？以下是小编收集整理的IE工作总结，仅供参考，欢迎大家阅读。
IE工作总结1
不知不觉，一年的时间已经过去了，在工作中经历了酸甜苦辣，认识了良师益友，获得了很多经验教训，感谢领导给了我成长的空间、勇气和信心。在过去的一年时间里，通过自身的不懈努力，在工作中取得了一定的成就，但是同时也存在着诸多不足之处。回顾过去的一年，现将工作总结如下：一、标准化的制定：长期以来我司文件标准化执行的不是很好。产线不按SOP作业，生产排拉自我随意性。甚至我们的SOP中也存在着很多的.不足之处。如文件描述过于文字化，无相应的图片指导。SOP版本过旧，一直无更新，无法起到指导生产操作。且产能配置表陈旧，没有依据生产实际更新，无法查看到生产实际生产情况。在实际巡拉中我发现了不少文件的错误之处。如下为几处典型的案例：1.机型FTA6500NL(订单号J1400763)。改机型为-S机型，无法带动自动化测试。正确的操作应为手动操作。SOP写明确实我司常用的银视自动化测试。且测试方式为T2机型的测试。SOP与实际有明显的错误;2.Scart Stick系列机型。实际产能仅为300PCS/H。产能配置表写为450PCS/H;3.-T机型8、9系列，自动化测试为7人，流程中只有5人。无法满足生产实际需求; 不知不觉，一年的时间已经过去了，在工作中经历了酸甜苦辣，认识了良师益友，获得了很
多经验教训，感谢领导给了我成长的空间、勇气和信心。在过去的一年时间里，通过自身的不懈努力，在工作中取得了一定的成就，但是同时也存在着诸多不足之处。回顾过去的一年，现将工作总结如下：
一、标准化的制定：
长期以来我司文件标准化执行的不是很好。产线不按SOP作业，生产排拉自我随意性。甚至
我们的SOP中也存在着很多的不足之处。如文件描述过于文字化，无相应的图片指导。SOP版本过旧，一直无更新，无法起到指导生产操作。且产能配置表陈旧，没有依据生产实际更新，无法查看到生产实际生产情况。在实际巡拉中我发现了不少文件的错误之处。如下为几处典型的案例：
1. 机型FTA6500NL(订单号J1400763)。改机型为-S机型，无法带动自动化测试。正确的操作应
为手动操作。SOP写明确实我司常用的银视自动化测试。且测试方式为T2机型的测试。SOP与实际有明显的错误;
2. Scart Stick系列机型。实际产能仅为300PCS/H。产能配置表写为450PCS/H; 3. -T机型8、9系列，自动化测试为7人，流程中只有5人。无法满足生产实际需求;
IE工作总结2
轮到我了，我真不知道我应该说些什么，只觉得我的个人成绩总比我理想的成绩要差的多。蓦然回首看看上半年度的每个脚步，似乎都太过于平淡，没有什么风风烈烈的举动，也没有什么比较成功的事例。
在本年度初，我从组装调到SMT，以前SMT是张东东负责的，因为张东东一直负责精益生产，没有时间做资料，可以说是一片混乱。作业指导书很多都没有，有的全部都是临时发行的，而且在上面手工更改的很多，当时的作业指导书描述的都不很清楚，生产缄一般都凭经验作业。在标准工时方面，经过与生产线核对发现以前的标准工时与实际的差距相对较大，无实际的标准意义。
现在的作业指导书全部是正式发行，作业指导书的格式、文字描述、图片都比以前优化了很多，包括一些注意事项，操作技巧等;每款产品的.工艺文件都能准确及时的提供给生产线;
在标准工时方面，因现在SMT导入绩效，标准工时可在实际生产效率上起到很好的衡量作用。保证上对公司成本负责，下对员工工资负责。导入绩效后，鼓励、教导其员工发挥最大的潜能，争取拿取高工资。现在员工的效率都能达到标准产能的95%-120%范围内，大幅提升了生产效率，降低了人工成本。
说到效率同时也回头想想SMT上半年度的品质，可以说在上半年基本上没有出现过比较大的问题，相对20xx年，品质合格率约提升至99、3%。在上半年因为生产订单不是很充足，在有空的情况下，我都很乐意的为一线员工做基本作业技巧培训(如：八大浪费，动作经济原则，焊接知识，SMT贴片元件的认识，SMT外观检查标准，测试规范，作业技巧等)
在上半年改善方面，虽然连续两个季度都不错，但还是有很多的不足之处，虽然有部分改善建议目前还无法实现，但未来还是有很好的市场，
IE工作总结3
（一）问题的解决与决策
( 1)确定问题：先了解问题性质及症结所在。
(2)分析问题：从找资料、记录现况、了解限制条件、探讨问题，以深入问题。
(3)寻求可能解决问题的方案。
(4)评估诸项方案，决定最佳决策。
(5)采取行动。
(6)考核行动结果，再提更佳解决途径。
（二）系统与方法工程
从资料收集、组织、分析以及如何安排等数理计算及专门技术的方法来解决难题。
（三）工业工程的基本方法（简单介绍）
1、调查与实证：提问技术
2、定量分析：量化分析
3、简化
4、连续改进
5、不断创新
6、抓主要矛盾－TOC方法
IE改善的范围和手法
IE的基础也是最早的'起源来自于『工作研究』，而『工作研究』的主要构成是来自泰勒的『工作研究』与吉尔布雷斯的『动作研究』二者所构成。IE的主要范围:x工程分析x价值分析(V.A)x动作研究x工作标准x时间研究xx时间标准x工厂布置x运搬设计改善(IE)七大手法有:
1.动改法改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率,不要蛮干。
2.防错法如何避免做错事情,使工作第一次就做好的,精神能够具体实现。
3.五五法借着质问的技巧来发掘出改善的构想。
4.双手法研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可资改善之地方。
5.人机法研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可资改善的地方。
6.流程法研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,藉以发掘出可资改善的地方。
7.抽查法借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象。
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